印刷油墨應(yīng)用故障分析
1.上印跡的附著牢度差,不耐揉搓和摩擦
產(chǎn)生原因及處理意見:
?。?)PE或PP薄膜未經(jīng)表面處理或表面處理效果不理想,薄膜的表面張力低于(3.6~3.8)×10-2N/m。用表面張力測(cè)定液檢測(cè)薄膜表面張力,如達(dá)不到要求,應(yīng)重新對(duì)其進(jìn)行表面處理。
?。?)油墨稀釋過度,黏結(jié)劑被破壞,或者錯(cuò)用了稀釋劑。正確選擇稀釋劑,而且稀釋時(shí)油墨的黏度應(yīng)控制在25~35秒(涂4#杯)為宜。
?。?)油墨本身對(duì)薄膜的附著牢度欠佳。更換油墨品種,或與油墨生產(chǎn)廠家協(xié)商解決?! ?/p>
2.堆版
產(chǎn)生原因及處理意見:
?。?)油墨中有雜質(zhì),應(yīng)對(duì)油墨進(jìn)行過濾或更換新油墨。
?。?)油墨較稠,可加入一定量的稀釋劑調(diào)整油墨的黏度至合適值25~35秒(涂4#杯)。
?。?)油墨干燥過快。加入適量的慢干性稀釋劑,降低油墨干燥速度。
3.圖案顏色改變
產(chǎn)生原因及處理意見:
(1)油墨黏度發(fā)生變化。稀釋油墨時(shí)應(yīng)邊加邊攪拌,使油墨在溶劑內(nèi)充分溶解,控制到理想黏度。如有條件可加機(jī)械循環(huán)泵,效果更好。
?。?)油墨在使用一段時(shí)間后,加入稀釋劑使油墨濃度降低。應(yīng)每隔30分鐘左右加一次稀釋劑,加2~3次稀釋劑后應(yīng)同時(shí)加入部分原墨攪拌均勻,以避免油墨的濃度下降。
4.混色
混色即后一色油墨被前一色油墨的顏色污染,或顏色擴(kuò)散遷移。
產(chǎn)生原因及處理意見:
(1)前一色油墨干燥太慢,或后一色油墨干燥太快。根據(jù)具體情況采用適當(dāng)?shù)?a target="_blank">溶劑(前一色油墨必須干燥徹底),或調(diào)整各部位加熱系統(tǒng)的溫度。
(2)油墨黏度偏高。適當(dāng)降低油墨黏度。
?。?)受承印物薄膜內(nèi)增塑劑的影響。了解薄膜增塑劑的品種、注意事項(xiàng)等,如不適宜應(yīng)更換薄膜。
(4)油墨中使用的顏料、染料不當(dāng),造成遷移現(xiàn)象。應(yīng)盡量避免使用以染料為原料生產(chǎn)的油墨。
5.印刷品復(fù)卷粘連
產(chǎn)生原因及處理意見:
(1)油墨干燥速度偏慢,印刷品中的殘留溶劑較多。調(diào)整油墨的干燥速度,可適當(dāng)加入快干性稀釋劑或適當(dāng)提高干燥溫度,盡量減少溶劑的殘留量。
(2)復(fù)卷張力過大,應(yīng)適當(dāng)降低復(fù)卷張力。
?。?)復(fù)卷時(shí)空氣的溫濕度偏高。溫度應(yīng)控制在25℃±1℃,相對(duì)濕度控制在65%±5%為宜。
?。?)干燥溫度過高,導(dǎo)致薄膜表面溫度過高,積累的熱量在復(fù)卷時(shí)不能及時(shí)擴(kuò)散,或冷卻過程較短,薄膜冷卻不充分。干燥溫度不宜設(shè)置過高,或加長冷卻時(shí)間。
6.圖案邊緣發(fā)毛,印跡周圍出現(xiàn)不規(guī)則飛邊
產(chǎn)生原因及處理意見:
(1)傳墨輥與印版之間的壓力不合適,一般是壓力過大。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整兩者間的壓力。
?。?)油墨在印版或網(wǎng)紋輥上已經(jīng)干燥。在油墨中加入慢干性稀釋劑,或?qū)⒛奂由w,以減少油墨中溶劑的揮發(fā)。
?。?)油墨偏稠。將油墨黏度控制在25~35秒(涂4#杯),或根據(jù)印件情況靈活掌握油墨黏度。
?。?)由于靜電影響造成印跡邊緣有毛刺和飛邊。安裝靜電消除裝置,或向油墨中加入適量的抗靜電劑。
7.粘臟
粘臟即油墨轉(zhuǎn)印到印刷品的反面。
產(chǎn)生原因及處理意見:
(1)油墨干燥性較差。換用干燥較快的油墨品種,或用揮發(fā)速度較快的稀釋劑,將油墨黏度降低到合適程度,并檢查各色油墨之間的干燥器溫度、空氣流通狀況是否合適。
?。?)印跡中殘留溶劑。調(diào)整油墨干燥溫度,或換用揮發(fā)速度較快的稀釋劑,盡量降低印跡中的殘留溶劑量。
(3)復(fù)卷張力過大。適當(dāng)降低復(fù)卷張力。
?。?)采用的是兩面均經(jīng)過表面處理的薄膜材料,背面對(duì)油墨的吸附性好。在進(jìn)行單面印刷時(shí)采用單面處理的薄膜即可,以避免不必要浪費(fèi)和引發(fā)印刷故障。
?。?)采取以上措施后若仍有粘臟現(xiàn)象發(fā)生,可使用防蹭粉。
8.龜紋
印刷圖案中出現(xiàn)不該有的點(diǎn)子、花紋,或?qū)嵉貓D案部分有波浪形或小孔狀花紋。
產(chǎn)生原因及處理意見:
(1)油墨偏稀,失去黏性。根據(jù)印件要求調(diào)整和控制油墨黏度。
(2)網(wǎng)紋輥磨損或網(wǎng)線角度不合適,應(yīng)更換網(wǎng)紋輥。
?。?)網(wǎng)紋輥的線數(shù)與印版加網(wǎng)線數(shù)的比例不合適,更換適宜網(wǎng)線數(shù)的網(wǎng)紋輥。
9.圖案上有針孔或間斷的斑點(diǎn)
產(chǎn)生原因及處理意見:
?。?)薄膜表面不平整或薄膜的填充料細(xì)度不好。更換薄膜,或與供應(yīng)商聯(lián)系。
?。?)油墨未形成連續(xù)的墨膜。增加墨膜的厚度,或加大印刷壓力,如仍不能解決,應(yīng)與油墨供應(yīng)商協(xié)商解決。
?。?)壓印滾筒有臟污或網(wǎng)紋輥發(fā)生磨損。清洗壓印滾筒,檢查網(wǎng)紋輥和印版滾筒,如磨損嚴(yán)重應(yīng)及時(shí)更換。
(4)油墨干燥太快。采用慢干性稀釋劑將油墨黏度稀釋至合適黏度,或提高印刷速度。
10.印刷墨色太淺
產(chǎn)生原因及處理意見:
?。?)油墨太稀,黏度偏小。加入適量原墨或連結(jié)料,調(diào)整油墨的黏度和著色力。
?。?)油墨在網(wǎng)紋輥或印版上已干燥,傳遞不到承印物上。加入適量慢干性稀釋劑,降低油墨干燥速度。
(3)油墨中混入水或其他不相溶的物質(zhì),破壞了油墨的性能。更換油墨,或加入部分原墨或少量酯類溶劑,使油墨的性能恢復(fù)正常后再繼續(xù)印刷。
?。?)薄膜表面對(duì)油墨的吸附性差。檢查油墨類型與薄膜是否匹配,或薄膜表面張力是否滿足印刷要求。
?。?)網(wǎng)紋輥、印版滾筒、壓印滾筒之間的壓力不合適。
(6)網(wǎng)紋輥線數(shù)太高,傳墨量低。
11.印版膨脹、變形
印刷一段時(shí)間后,印版出現(xiàn)變形、變軟現(xiàn)象,印刷圖案線條前后粗細(xì)不一致。
產(chǎn)生原因及處理意見:使用的稀釋劑與油墨不配套,或使用芳烴含量較高的油墨。應(yīng)使用與柔性版印刷相適應(yīng)的醇溶性或水溶性油墨以及相應(yīng)的稀釋劑,盡量避免使用芳烴類溶劑,如必須使用,用量應(yīng)控制在3%~5%。
12.油墨失去流動(dòng)性
產(chǎn)生原因及處理意見:
?。?)儲(chǔ)存油墨的庫房溫度較低(低于0℃),油墨出現(xiàn)凍化。低溫條件下儲(chǔ)存的油墨,應(yīng)放在20℃左右的環(huán)境中回溫一晝夜后再使用。
(2)室內(nèi)溫濕度偏高,油墨中的溶劑吸收水分過量,觸變性增大??刂剖覂?nèi)的溫濕度,并加部分原墨或酯類溶劑,使油墨性能恢復(fù)正常。
?。?)使用的稀釋劑類型不正確,溶劑揮發(fā),油墨失去平衡,致使樹脂析出或分解。根據(jù)油墨類型選用合適的稀釋劑,或加入少量酯類溶劑,如問題仍未能解決,應(yīng)更換新的油墨。